품질기능전개(QFD)
품질기능전개(QFD, Quality Function Deployment)란?
품질기능전개는 신제품 개념정립, 제품설계, 부품계획, 공정계획, 그리고 생산계획과 판매까지 모든 단계를 통해 고객의 요구가 최종 제품과 서비스에 충실히 반영되도록 하여 고객의 만족도를 극대화하는 데 초점을 맞추고 있는 방법론 중 하나
QFD의 기본개념
고객의 요구사항을 제품의 기술특성으로 변환하고, 이를 다시 부품특성과 공정특성, 그리고 생산에서의 구체적인 사양과 활동으로까지 변환하는 것
QFD의 목적
신제품의 기획 및 설계단계에서부터 고객의 요구를 반영함과 동시에 개발기간을 단축하는 것. 이런 목적을 달성하기 위하여 신상품 개발의 초기단계부터 마케팅 부터, 기술 부서 및 생산 부서가 서로 밀접하게 협력해야 한다.
1) 소비자의 요구를 회사의 전체조직으로 전달하여 요구항목을 구체화
2) 다른 부문의 의견을 수렴하여 품질정보를 질적으로 향상
3) 제품 품질 향상에 필요한 주요 품질특성의 우선순위를 정함
4) 품질목표의 초과 달성과 품질비용 절감목표의 범위를 확정할 수 있음
5) 경쟁업체를 벤치마킹하고 차이를 비교 분석하여 품위 수준을 설정
6) 간단 명료한 품질표를 제시할 수 있고 확대 적용할 수 있는 방법 제시
7) 고객만족도 증가
8) 개발기간 단축
9) 질적인 내부지식을 배양하고 수평전개할 수 있음
QFD의 역사
QFD는 1960년대 후반 일본의 아카오요지에 의해 연구되기 시작하여, 1972년 미쓰비시 중공업의 고베 조선소에서 원양어선 제작에 처음 개발되어 사용되었다. 엄격한 정부의 규제조항과 고객의 요구사항을 설계과정에서 동시에 고려하기 위한 수단으로 미쓰비시의 기술자들이 사용했던 행렬형태의 도표가 QFD의 시초가 되었으며, 이 도표를 품질주택 : HOQ house of quality 라고 부르기도 한다.
도요타는 QFD의 사용을 통하여 1977년부터 1984년 사이에 생산 직전 단계까지의 비용을 60%가량 절감하였으며, 시장 출고까지의 기간도 3분의 1가량 단축하였고, 제품의 품질 또한 향상시켰다.
미국에서도 많은 회사들이 1980년대 중반부터 QFD를 사용해 오고 있으며, 현재는 모토롤라, DEC, HP, AT&T, ITT, NASA, Kodak, GM 등을 비롯한 많은 기업들이 적극 활용하고 있다.
초기에는 주로 제조업에서 수행되었지만, 1980년대 후반부터는 QFD가 서비스업과 같은 비제조업 분야에서도 활발히 사용되고 있다. 서비스산업은 서비스 제조공정 자체가 최종 상품이고 특히 다양한 고객계층을 상대로 하고 있다는 면에서 제조업과는 다르다고 볼 수 있다. 그러나 고객의 요구가 신제품 개발에 최우선적으로 반영되어야 한다는 기본적인 측면은 기존 제조업의 경우와 동일하므로, QFD는 비제조업분야에서도 효과적으로 사용될 수 있다. (자동차 정비관리, 콜센터, 호텔경영, 교육, 보안, 등)
품질기능전개의 4단계
- 제품설계(계획)단계 : 고객이 제품이나 서비스의 요구조건을 규정하는데 도움을 준다.
- 부품개발(설계)단계 : 제품이나 서비스를 생산하는 데에 필요한 부품이나 성분이 결정된다. 이 때 아래 품질의 집(House of Quality)으로 전개한다.
- 과정단계(공정계획) : 제품생산에 필요한 과정을 도와준다.
- 생산단계(생산계획) : 제품생산에 대한 요구조건들이 전개된다.
QFD의 효과
- 가장 큰 효과는 소비자의 요구를 정확히 파악하여 소비자의 만족도를 향상시키는 것임.
- 전체적으로 신제품 개발기간을 단축하고 제품의 품질을 향상시킴
설계변경의 감소 : 제품개발과 관련된 모든 활동이 소비자의 요구사항을 근간으로 하여 통합적으로 이루어지므로 순차적인 개발 방식에서와 같은 기능부서 간 의사소통의 미비로 인한 설계변경의 필요성이 근본적으로 줄어듬
제품 개발기간의 단축 : 일반적으로 제품의 개념정립과 기초설계단계에서 약간의 시간을 더 필요로 하나 결과적으로 이후 단계에서의 설계변경의 감소로 인해 전체 개발 기간이 33~50 % 단축
시운전의 문제점 감소 : 제품의 설계과정에서 공정 및 생산단계에서 발생가능한 상충관계를 미리 고려하므로 시운전 시 문제점 발생의 가능성이 감소
설계과정의 문서화 : QFD는 설계변수 간 상충관계 발생의 근원 및 설계 시 특별히 고려되었던 제품의 특성 등을 상세히 기록하게 되므로 이후 유용한 기록으로 남게 된다.
이 외에 하자발생 감소, 품질비용감소, 관련부분간 팀워크 향상, 설계기술자의 교육 매뉴얼 개발 등을 들 수 있음